國家煤化工網(wǎng)訊   6月15日，浙江晉巨化工有限公司透露，一直困擾化工生產(chǎn)的超高濃度污水處理的難題在該公司得到了成功解決。目前，這項(xiàng)適用于水煤漿加壓氣化裝置超高濃度污水資源化綜合利用的技術(shù)，獲得了國家知識產(chǎn)權(quán)局的專利受理。

　　據(jù)浙江晉巨化工有限公司總工程師方林木介紹，此項(xiàng)污水資源化綜合利用技術(shù)具有兩大特點(diǎn)：一是通過有益化處理變廢為寶，可將化學(xué)需氧量（COD）、氨氮含量均沒有上限的超高濃度污水通過高溫充分焚燒，轉(zhuǎn)化為氫、氮、一氧化碳等寶貴的資源，每年可回收利用超高濃度污水3萬噸，并轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)尿素、聯(lián)產(chǎn)甲醇的重要原料，填補(bǔ)了化工生產(chǎn)超高濃度污水處理的空白；二是適用于20兆帕~80兆帕的水煤漿加壓氣化裝置，具有流程相對簡化等特點(diǎn)，提高了煤化工行業(yè)清潔生產(chǎn)水平和原料、能源的利用效率，在業(yè)內(nèi)具有良好的推廣應(yīng)用前景。

　　目前，承載這一技術(shù)的氣化水煤漿生產(chǎn)裝置，日處理超高濃度污水90余噸，處理率達(dá)100%，節(jié)能減排效果顯著。

　　據(jù)介紹，為有效解決超高濃度化工污水處理的難題，該公司對氣化水煤漿裝置持續(xù)運(yùn)行的可行性開展了深入研究，組織工程技術(shù)人員先后攻克氣化爐煤種適應(yīng)能力弱、操作彈性小的難題，并根據(jù)氣化爐內(nèi)高溫焚燒的特性，創(chuàng)新性地提出了開發(fā)高濃度污水代替清江水配置水煤漿原料的新技術(shù)。經(jīng)過近一年時(shí)間對生產(chǎn)工藝、生產(chǎn)設(shè)備、運(yùn)行模式的反復(fù)摸索、攻關(guān)、改造，今年4月，該氣化裝置一次開車成功。裝置運(yùn)行考核結(jié)果顯示，任何含超高濃度氨氮、COD污染因子的廢水都可“吃干榨盡”，全年電耗可下降100萬千瓦時(shí)、水耗下降10萬噸、綜合能耗下降10%。

　　合成氨生產(chǎn)過程中不可避免地產(chǎn)生污水廠難以處理的各種高濃度廢水，企業(yè)的環(huán)保壓力十分巨大。以晉巨公司為例，氣化裝置一旦被淘汰，與之配套供應(yīng)氧氣的空分裝置將每小時(shí)放空氧氣5300立方米，從而導(dǎo)致企業(yè)因運(yùn)行能耗、成本過高而停產(chǎn)，進(jìn)而兩套價(jià)值6000多萬元的裝置也將報(bào)廢。