從碳排放強度上看，我國化工行業(yè)每萬元增加值碳排放量為1.29噸，大于全國工業(yè)平均水平的1.14噸。這使化工行業(yè)面臨巨大的碳減排壓力�；て髽I(yè)現(xiàn)在相互間最愿意談?wù)摰脑掝}就是：碳減排，你家是怎么做的？
為此，記者對業(yè)內(nèi)企業(yè)的碳減排做了一個歸納總結(jié)。
首選技術(shù)升級
今年以來，總投資5.4億元的重慶湘渝鹽化股份有限公司煤氣化系統(tǒng)升級改造項目加快推進。該項目通過6.5兆帕壓力等級的晉華爐第三代水煤漿加壓氣化技術(shù)替代現(xiàn)有常壓固定床氣化爐，等溫耐硫變換-低溫甲醇洗/液氮洗凈化工藝替代能耗居高不下的變壓吸附工藝和銅洗工藝，同時采用瑞士卡薩利氨合成專利技術(shù)、離心式蒸汽透平替代電驅(qū)動等先進技術(shù)。技改完成后，合成氨裝置產(chǎn)能將由20萬噸/年增至30萬噸/年。當(dāng)然最關(guān)鍵的是，項目能耗和碳排放也將下降25%以上。
無疑，借助先進工藝技術(shù)對原裝置升級改造或采用先進技術(shù)工藝和產(chǎn)品方案上馬新項目、延長產(chǎn)業(yè)鏈、提升產(chǎn)品附加值、持續(xù)注入綠色低碳元素，已經(jīng)成為化工企業(yè)碳減排的首選方案。
3月下旬，中鹽安徽紅四方股份有限公司所屬新型建材公司聯(lián)合相關(guān)科研院所開發(fā)的國內(nèi)煤化工行業(yè)首個萬噸級二氧化碳礦化制備全固廢負碳建材項目實現(xiàn)試運行。結(jié)果表明，在不借助外部熱源、不使用水泥的前提下，制備的礦化建材產(chǎn)品強度完全滿足現(xiàn)行國家及行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求，平均固碳率超過15%。目前，這家新型建材公司正在優(yōu)化工藝并改造放大項目規(guī)模，完成后，每年將消納各類大宗固廢近百萬噸，固化利用10萬余噸二氧化碳。
4月8日，君正集團總投資207億元的綠色環(huán)保循環(huán)產(chǎn)業(yè)一期項目在內(nèi)蒙古烏海市烏達工業(yè)園區(qū)正式開工。該項目包括2×60萬噸/年1,4-丁二醇聯(lián)產(chǎn)2×100萬噸/年己二酸丁二醇酯-對苯二甲酸丁二醇酯共聚物/聚丁二酸丁二醇酯/聚對苯二甲酸丁二醇酯/四氫呋喃均聚醚等可降解材料和精細化學(xué)品項目。其中，焦化裝置以6.78米搗固焦?fàn)t為龍頭，配套干熄焦余熱利用、焦?fàn)t尾氣綜合利用技術(shù)；乙炔原料的生產(chǎn)配套了君正集團擁有自主知識產(chǎn)權(quán)、國際先進的8.1萬千伏安電石爐生產(chǎn)工藝；1,4-丁二醇裝置引進全球單套規(guī)模最大的30萬噸/年德國KTS公司技術(shù)；己二酸丁二醇酯-對苯二甲酸丁二醇酯共聚物裝置采用國內(nèi)自主開發(fā)的流程短、效率高、節(jié)能環(huán)保效果明顯的低溫短流程直接酯化法合成工藝。由于均采用了先進工藝技術(shù)，新項目不僅各單元能耗低、排碳少，整個項目也實現(xiàn)了補鏈延鏈和資源最大化綜合利用。
4月13日，山東華魯恒升化工股份有限公司與湖北省江陵縣人民政府簽署《綠色新能源材料項目投資協(xié)議》，計劃斥資50億元，在荊州江陵新能源新材料產(chǎn)業(yè)基地建設(shè)10萬噸/年N-甲基吡咯烷酮、20萬噸/年1,4-丁二醇、3萬噸/年己二酸對苯二甲酸丁二醇酯、10萬噸/年醋酐等綠色新材料項目。項目建成后，華魯恒升精細化工產(chǎn)品種類將超過20種，數(shù)個精細化工產(chǎn)品產(chǎn)能規(guī)模國內(nèi)領(lǐng)先，尤其是10萬噸/年電子級N-甲基吡咯烷酮裝置投產(chǎn)后，不僅在國內(nèi)產(chǎn)能最大，而且將打破國外三巨頭的技術(shù)壁壘和市場壟斷。同時，上述項目建成后，華魯恒升將把公司原有的煤化工、乙炔化工、精細化工3塊業(yè)務(wù)有機結(jié)合起來，在延長產(chǎn)業(yè)鏈、增加產(chǎn)品附加值的同時，實現(xiàn)上下游閉路循環(huán)、能源資源梯級高效利用，大幅減少萬元產(chǎn)值能耗和二氧化碳排放。
4月20日，采用山東省冶金設(shè)計院股份有限公司與意大利PW公司共同設(shè)計的SWJ76-1型7.6米大型頂裝綠色智能焦?fàn)t2號焦?fàn)t主體封頂，標(biāo)志著云南煤業(yè)能源股份有限公司200萬噸/年焦化環(huán)保搬遷轉(zhuǎn)型升級項目進入收尾階段。由于新裝置的焦?fàn)t爐體、工藝裝備、自動化和環(huán)保水平均達到國際先進水平，所煉制的焦炭也完全能夠滿足國內(nèi)頂尖大型高爐的生產(chǎn)要求。200萬噸/年焦化環(huán)保搬遷轉(zhuǎn)型升級項目改造完成后，云南煤業(yè)能源股份公司無論產(chǎn)品質(zhì)量，還是能耗與碳排放指標(biāo)，都將躋身世界一流焦化企業(yè)行列。
河南安陽化學(xué)工業(yè)集團有限責(zé)任公司正在推進原料路線改造，采用清潔高效煤氣化技術(shù)對現(xiàn)有氣化與凈化裝置進行升級改造，提高能源利用效率，探索煤化工產(chǎn)業(yè)鏈的節(jié)能降碳。
以大化肥立廠的河南中原大化集團有限責(zé)任公司正在大力推進可降解新材料項目建設(shè)。同時，公司將二氧化碳回收及利用作為重要抓手，構(gòu)建以源頭和過程碳減排、終端產(chǎn)品固碳相結(jié)合的低碳發(fā)展模式。
爭取新能源替代
可再生能源是公認的零碳能源。中央經(jīng)濟工作會議已經(jīng)明確“新增可再生能源和原料用能不納入能源消費總量控制”。因此，越來越多的化工企業(yè)加大了可再生能源的開發(fā)利用。
3月28日，江蘇遠景科技集團與內(nèi)蒙古赤峰市政府簽署合作框架協(xié)議，擬斥資400億元，分3期建設(shè)合計152萬噸/年的風(fēng)光制綠氫/綠氨示范項目。根據(jù)規(guī)劃，該項目包括455萬千瓦風(fēng)電、102萬千瓦光伏發(fā)電和152萬噸/年零碳合成氨。其中，一期項目投資42億元，將于2024年9月建成32萬噸/年零碳合成氨裝置；二期項目投資40億元，將于2026年11月建成投產(chǎn)30萬噸/年綠色合成氨、1萬噸/年綠色液氫裝置；三期項目計劃投資90億元，將于2029年6月建成投產(chǎn)90萬噸/年零碳合成氨、1萬噸/年綠色液氫。項目全部建成后，遠景科技將成為全球最大規(guī)模的零碳合成氨廠和綠色液氫供應(yīng)商。
擁有年產(chǎn)110萬噸聚氯乙烯、80萬噸離子膜燒堿、4×125兆瓦+2×25兆瓦發(fā)電、220萬噸電石渣制水泥、50萬噸電石的陜西北元化工集團股份有限公司，不僅計劃斥資15億元新建300兆瓦集中式光伏電站項目，還將斥資3500萬元，在其廠區(qū)空地、屋頂建設(shè)5.95兆瓦分布式光伏電站。這些項目建成后，年發(fā)綠電超過4.4億千瓦時，將首先作為該企業(yè)生產(chǎn)用電，從而大幅減少公司煤電消耗和二氧化碳當(dāng)量排放。
3月30日，寧夏寶豐能源集團股份有限公司宣布，目前，該公司已經(jīng)具備3萬標(biāo)方/小時綠氫生產(chǎn)能力，未來公司將以每年3萬標(biāo)方/小時的速度持續(xù)擴大綠氫規(guī)模，最終形成年產(chǎn)百億標(biāo)方、百萬噸綠氫規(guī)模。事實上，作為集煤-焦-化一體化生產(chǎn)于一體的寶豐能源公司，早已把可再生能源制取綠氫作為抓手啟動了一系列項目：2019年啟動了200兆瓦光伏發(fā)電及2萬標(biāo)方/小時電解水制氫儲能及綜合應(yīng)用示范項目；2020年4月17日，2×100兆瓦光伏發(fā)電、2萬標(biāo)方/小時電解水制氫、1000千克/天加氫站綜合示范項目在寧東能源化工基地開工；2021年2月，太陽能電解水制氫儲能研究與示范項目10×1000標(biāo)方/小時電解水制氫工程一次投產(chǎn)成功。2021年4月，該公司宣布，將投資10億元建設(shè)氫氣加工制取、運輸、儲存及銷售的全資氫能子公司；2022年3月，該公司對外宣布，將斥資200億元，在寧夏建設(shè)光伏項目，所發(fā)綠電用于生產(chǎn)數(shù)十萬噸工業(yè)硅、多晶硅和拉晶切片。
“我們將繼續(xù)擴大綠氫生產(chǎn)規(guī)模，向全球最大綠氫生產(chǎn)商邁進，用更多的綠氫替代化石能源制氫�！痹摴究偛脛⒃軐τ浾哒f。
河南龍宇煤化工有限公司正規(guī)劃建設(shè)生物質(zhì)氣化與工藝尾氣耦合利用節(jié)能降碳項目，圍繞甲醇、二甲醚、醋酸和乙二醇下游產(chǎn)業(yè)鏈進行精深加工、延鏈補鏈、耦合升級。該企業(yè)的打算是由基礎(chǔ)化工產(chǎn)品生產(chǎn)向綠色低碳的新能源、生物可降解材料和功能性新材料延伸發(fā)展，著力做強做大醋酸和乙二醇下游高附加值產(chǎn)業(yè)。
2021年11月，總投資近30億元的中石化首個萬噸級光伏制氫項目開工建設(shè)。該項目包括300兆瓦光伏發(fā)電、2萬噸/年電解水制氫、21萬立方米儲氫球罐、28萬立方米/小時輸氫管線。項目2023年6月投產(chǎn)后，所產(chǎn)氫氣將替代天然氣制氫，供給中石化塔河煉化公司。僅此一項，每年即可減排二氧化碳48.5萬噸。算上2022年將要投產(chǎn)的鄂爾多斯1萬噸/年綠電制氫項目，到2023年，中石化將擁有3萬噸/年光伏發(fā)電-電解水制氫生產(chǎn)能力，年減排二氧化碳將超過72萬噸。
今年1月下旬，新疆伊吾疆納新能源有限公司正式啟動其風(fēng)光多能互補制綠色低碳高值煤基化學(xué)品新材料項目。該項目以煤氣化制合成氣為龍頭，以煤焦油加氫項目尾氣提取二氧化碳為輔助，與風(fēng)光電水電解制取綠氫和綠氧耦合，先生產(chǎn)綠色甲醇，繼而生產(chǎn)70萬噸/年聚烯烴和10億立方米/年液化天然氣。充分利用哈密地區(qū)豐富的煤炭資源和新能源資源，探索煤化工與可再生能源耦合低碳發(fā)展新模式。
4月7日，內(nèi)蒙古明拓集團有限公司與國際氫能中心（由北京市政府、聯(lián)合國工業(yè)發(fā)展組織和清華工研院聯(lián)合發(fā)起、聯(lián)合國工業(yè)發(fā)展組織正式授牌的國際化氫能創(chuàng)新平臺）簽署協(xié)議：共同建設(shè)全球首個碳中和氫能冶金化工綜合示范項目。該項目包括500萬千瓦風(fēng)電、150萬千瓦光伏發(fā)電、30萬噸/年電解水制氫，以及2×55萬噸/年氫還原鐵、80萬噸/年鐵素體不銹鋼、氫電催化合成120萬噸/年綠氨等裝置。建成后，它將成為全球首個煤化工-綠氫-冶金耦合示范項目。
淘汰雞肋產(chǎn)能
在引進先進工藝技術(shù)和開發(fā)利用可再生能源促進節(jié)能減碳的同時，化工企業(yè)不忘“刀口向內(nèi)”，主動淘汰高碳排放的雞肋項目。
2021年以來，山西美錦能源股份有限公司在果斷關(guān)停180萬噸/年落后焦化產(chǎn)能，置換出產(chǎn)能和用能空間后，斥資87.37億元引進7.65米頂裝焦?fàn)t——世界最先進的焦?fàn)t技術(shù)，在新增385萬噸/年先進焦化產(chǎn)能的同時，配套建成年產(chǎn)30萬噸焦?fàn)t煤氣制乙二醇、15.5萬噸液化天然氣、6萬噸硫酸以及1.2萬標(biāo)方/小時工業(yè)高純氫等高附加值、精細化工和化工新材料等產(chǎn)品，不僅鞏固了其焦化產(chǎn)業(yè)龍頭地位，還有效緩解了碳減排壓力。
2021年7月，經(jīng)綜合考慮，浙江桐昆股份有限公司決定不再實施子公司的120萬噸煤制乙二醇項目。
今年伊始，內(nèi)蒙古遠興能源股份有限公司發(fā)布公告稱，因受能耗雙控和雙碳目標(biāo)影響，擬終止已經(jīng)完成3.54億元投資且項目備案、能評、環(huán)評、安評、水資源論證等手續(xù)均已完成的錫林郭勒蘇尼特堿業(yè)有限公司乙二醇項目。
2月下旬，山西焦化股份有限公司在回答投資者問詢時表示，將停建已經(jīng)籌備了10多年、累計投資24.95億元、完成了各類專項手續(xù)，且工藝包設(shè)計、基礎(chǔ)設(shè)計等均通過審查的60萬噸/年烯烴及焦?fàn)t煤氣制甲醇一體化項目。理由是：綜合考慮我國生態(tài)文明政策和地方區(qū)域環(huán)保政策，繼續(xù)推進烯烴項目將會面臨較大的政策風(fēng)險和市場風(fēng)險。
4月25日，本鋼集團北營焦化公司數(shù)個4.3米焦?fàn)t被悉數(shù)拆除，取而代之的是4座7米頂裝現(xiàn)代化節(jié)能環(huán)保焦?fàn)t。新舊裝置置換后，在產(chǎn)能得到擴張的同時，場地占用面積減少近20%，單位產(chǎn)品能耗和排碳量下降10%以上。
陜西延長石油集團戰(zhàn)略規(guī)劃部高級工程師劉建宏向記者透露，延長石油集團規(guī)劃關(guān)停旗下永坪煉油廠450萬噸/年落后煉油產(chǎn)能，所置換的指標(biāo)與延安煉油廠現(xiàn)有裝置耦合，打造1000萬噸/年油化比為4∶6的煉化一體化項目；淘汰榆林部分落后產(chǎn)能，在靖邊建設(shè)500萬噸/年煤制新型液體燃料項目；規(guī)劃建設(shè)兩個綠色能源島，通過規(guī)模化開發(fā)利用光伏/風(fēng)電-電解水制氫+光熱+地?zé)岬瓤稍偕茉�，為新建的石油化工和煤化工項目提供綠氫、綠電、綠氧、綠色動力（熱/蒸汽）。
對于全國各地化工企業(yè)各種各樣的碳減排行動，北京化工大學(xué)副校長雷涯鄰有一個總結(jié)：“化工行業(yè)擁有碳排放總量有限但強度突出的特點，受到的能耗雙控和雙碳目標(biāo)約束大。但同時也意味著該行業(yè)減碳空間較大。只要堅定信心，在主動淘汰落后、無效、雞肋產(chǎn)能，置換出更多能耗和排碳指標(biāo)的同時，堅持技術(shù)、工藝、裝備、理念、管理創(chuàng)新，并在規(guī)�；_發(fā)利用可再生能源、耦合相關(guān)行業(yè)先進技術(shù)方面多下功夫，就一定能走出困境、擺脫束縛，在實現(xiàn)行業(yè)自身高效低碳發(fā)展的同時，使二氧化碳變廢為寶，反過來帶動其他行業(yè)的碳減排�！�